اجزاء مختلفي از مونومرها، روشهاي فرآيند وافزودنيها را ميتوان طي پليمريزاسيون امولسيوني به کار برد که اين امر فرآيند را انعطاف پذير مي‎کند و مي‎توان محصولات متنوعي با خواص ويژه را تهيه کرد. پليمريزاسيون امولسيوني توليد ذراتي با خواص ويژه کنترل شده شامل اندازه، ترکيب مورفولوژي و وزن مولکولي را امکان پذير ميسازدو گروههاي عاملي را با هم ميتوان وارد ذرات کرد. مخلوط انواع مختلفي از لاتکسها به مورد دستيابي به خواص مطلوب بدون انجامدادن پليمريزاسيون فرموله شدهاند.
در ديگر تکنيک‎هاي پليمريزاسيون،معمولا سرعت پليمريزاسيون 12 با جرم مولکولي رابط? عکس داردو براي رسيدن به سرعت‎هاي بالاي پليمريزاسيون به تعداد زيادي راديکال نياز ميباشد که نتيجتا منجربه تشکيل پليمرهايي با جرم مولکولي پايين ميشود. با اين حال در پليمريزاسيون امولسيوني در نتيج? جدايي راديکالها به دليل توزيع آنها در داخل ذرات پليمريزه شوند? مجزا از هم احتمال دارد که سرعت پليمريزاسيون و جرم مولکولي به طور همزمان بالا باشند.
به علاوه، گرانروي نوعاً پايين لاتکسها اين امکان را فراهم ميآورد که سرعت انتقال حرارت طي پليمريزاسيون بالا باشد ونيز جريان با آن در سطح سوبسترايي که روکش داده ميشود عالي باشد، سپس ميتوان آب را به سرعت طوري تبخير کرد که ذرات بتوانند در اثر بهم پيوسته يک فيلم پليمري پيوسته را تشکيل دهند. روکشهاي پليمري امولسيوني بر پاي? آب از نظر زيست محيطي بهتر از روکش‎هاي بر پاي? حلال مي‎باشند. مقررات زيست محيطي که رها شدن ترکيبات آلي فرار13 در محيط را محدود ميکند. استفاده از پليمرهاي بر پاي? آب راتوصيه مي‎کند، لاتکس‎هاي بر پاي? آب را مي‎توان براي انجام کارهاي مشابه با سيستم‎هاي بر پاي? حلال اما بدون داشتن پيامدهاي زيست محيطي بکارگرفت]13[.
2-2-2 فرآيندهاي پليمريزاسيون امولسيوني
پليمريزاسيونهاي امولسيوني فرآيندهاي پليمريزاسيون هتروژن مي‎باشند که برخلاف پليمريزاسيون‎هاي توده‎اي يا محلولي از لحاظ ترکيب در سراسر محيط واکنش يکنواخت نميباشند. آنها حاوي ذرات کلوئيدي پليمريزه شده هستند که در محيط آبي بي اثري ديسپرس شدهاند. سه تقسيم بندي اصلي براي پليمريزاسيون امولسيوني وجود دارد: پليمريزاسيون متداول، پليمريزاسيون ميني امولسيوني و پليمريزاسيون ميکروامولسيوني. تنوع اين نوع پليمريزاسيون‎ها شامل امولسيون‎هاي معکوس مي‎باشد. برخي فرآيندهاي پليمريزاسيون هتروفاز (نظير پليمريزاسيون سوسپانسيوني و ديسپرسيوني) وجود دارد که جزء پليمريزاسيون‎هاي امولسيوني نمي باشد اما به نحوي مرتبط مي‎باشد وهمچنين مي‎تواند ذرات پليمري کلوئيدي ايجاد کند. بعضي از لاتکسها (به ويژه لاتکس‎هاي مصنوعي) بدون هيچگونه پليمريزاسيوني توليد ميشوند. جزئيات فرآيندهاي پليمريزاسيون مختلف در زير توضيح داده مي‎شود.]13[
2-2-3 کاربردهاي صنعتي
لاتکسها معمولاً در حالت اوليه خودشان استفاده نمي شوند اما براي تغيير خواص با ساير مواد ترکيب ميشوند تا براي کاربردهاي مورد نظر هماهنگي داشته باشند.لاتكس هاعمدتا در پوشش هاي ساختماني استفاده شده ومهمترين نوع محمل مصرفي دراين نوع ازپوشش‎ها هستند.ازجمله مهمترين مزيت هاي اين پوش هامي توان به سريع خشك شده، بوي كم، عدم بوي محصولات جانبي ناشي از اكسيداسيون‎، قابليت تميز كار ي راحت وسايل، كاهش خطرات آتش سوزي وپايداري خواص مكانيكي اشاره نمود. فيلم اين پوشش هاازطريق بهم پيوستن ذرات پليمري14 تشكيل ميشود. بهم پيوستن ذرات هنگامي رخ مي دهدكه دماي تشكيل فيلم بالاتر از دماي انتقال شيشه اي( Tg) ذرات پليمرباشد. هرچند كه مراحل اوليه بهم پيوستن ذرات درصورتي كه دماكمي بالاتر از Tg باشد بسرعت انجام ميشود. ولي جهت كامل شدن اين فرآيند نياز به دماهاي بالاتر مي باشد.يكي از مشكلات پوشش هاي لاتكس تهيه پوشش هايي است كه بتوانند دردماي پايين قابليت تشكيل فيلم راداشته باشند.جهت حل اين مشكل ازحلال هاي ائتلاف دهنده استفاده مي شود15 اين حلال‎ها درداخل ذرات پليمري حل شده وباعث كاهش Tg مي شوند وبنابراين تشكيل فيلم دردماهاي پايين حاصل مي شود. بعد ازتشكيل فيلم حلالهاي ائتلاف دهنده به آرامي ازداخل فيلم به خارج نفوذكرده وتبخير مي شوند]14[.دراين ميان رنگدانهها و غلظت دهندههانيز به ترتيب براي اصلاح خواص نوري و رئولوژيکي به لاتکس اضافه مي‎شوند. در بيشتر اوقات خود لاتکس جزء اصلي نميباشد بلکه بيشتر براي بهبود خواص عملکردي محصولات تجاري استفاده مي‎شود. به عنوان مثال، روکشهاي لاتکس مقاومت شيميايي سطوح خارجي تجهيزات صنعتي را فراهم ميآورند و رنگپايههاي لاتکس، پايداري ابعادي پارچه را تأمين مي‎کنند. در اغلب موارد، لاتکسهاي تجاري شده در مقياس اقتصادي ( در کل حداقل 8 ميليون تن لاتکس خشک ساليانه توليد مي‎شود) توليد ميشوند و ارتقاء کيفيت محصول غالباً از لحاظ هزينه بسته به کاربرد انجام ميگيرد. برخي زمينه‎هاي کاربرد لاتکس‎ها در ذيل آمده است:
1. تاير وسايل نقليه

در این سایت فقط تکه هایی از این مطلب با شماره بندی انتهای صفحه درج می شود که ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت کلمات به هم بریزد یا شکل ها درج نشود

شما می توانید تکه های دیگری از این مطلب را با جستجو در همین سایت بخوانید

ولی برای دانلود فایل اصلی با فرمت ورد حاوی تمامی قسمت ها با منابع کامل

اینجا کلیک کنید

2. دستکش‎هاي لاتکس
3.رنگ‎هاي لاتکس
4.روکش‎هاي صنعتي
5.روکش‎هاي کاغذ
6.منسوجات بافته شده و بدون بافت
7. رنگپايه‎هاي پوشش فرش
8. چسب‎ها
9. مصارف تجاري ديگر
در کنار مصارف اصلي که قبلاً ذکر شد پليمرهاي امولسيوني در بسياري از صنايع ديگر به کار مي‎روند و مثال‎هاي اين کاربردها به طور اختصار در اينجا ذکر مي‎شوند. پرداخت کف پوش‎ها بر پاي? ديسپرسيون‎هاي پليمري براي بالا بردن براقيت ودوام سطوح کف پوش استفاده مي‎شوند.
مرکب‎هاي چاپ بر پايه لاتکس بعضاً براي چاپ کردن روي فيلم‎هاي پلاستيکي (نظير کيسه ها) يا محصولات کاغذ (نظير کارتن‎هاي مقوايي) به کار گرفته ميشوند. امولسيون‎ها به طور گسترده در صنايع آرايشي استفاده مي‎شوند ازطرفي پليمرهاي امولسيوني را مي‎توان با اسپري کردن خشک کرد و پودرهاي بدست آمده به عنوان کمک فرآيند، عامل‎هاي چقرمه کننده و اصلاح کننده‎هاي ضربه در پلي وينيل کلرايد و رزين‎هاي مهندسي عمل ميکنند. اسفنج‎هاي لاتکسي را مي‎توان با کف دار کردن جهت وارد کردن حفرههاي هوا به لاتکس‎ها و به دنبال آن شبکه‎اي کردن جهت تثبيت ساختار تهيه کرد. براي بهبود چسبندگي، استحکام و مقاومت شيميايي (بتون) از لاتکس استفاده ميشود. عملياتهاي تکميل چرم در اثر استفاده از ديسپرسيون‎هاي پليمري به عنوان رنگپايه بهتر ميشود. پلاستيزولهاي حاوي لاتکسهاي پلي وينيل کلرايد که به صورت اسپري خشک شده اند ودوباره در حلال آبي ديسپرس شده اند اغلب در کاربردهاي روکش استفاده ميشوند همچنين لاتکسها به عنوان اصلاح کننده به آسفالت اضافه مي‎شوند تا استحکام ودوام آنها را بهبود بخشند.درکل هرچندپوشش هاي لاتكس داراي نقايصي مي باشدولي بعلت كاهش ميزان مواد فرار آلي 16 استفاده از اين پوشش هادرآينده نيز زياد خواهد بود(جدول2-1)]14[.
جدول 2-1 ميزان مصرف سامانه هاي مختلف پوششي درسال 2004وپيش بيني براي سال 2014 ]14[
سامانه هاي پوششيسال 2004سال2014پايه آبي13%17%حلالي63%55%پرجامد11%10%پودري7%10%تابش پز3%5%ساير3%3%رزين‎ها وپوشش هاي پايه آبي
گرچه انسان از ابتداي خلقت با محيط زيست تعامل داشته، اما ملاحظات زيست محيطي پس از شتاب بسيار بالاي صنعتي شدن وآسيب هاي جدي وارده مورد توجه قرار گرفت .
يکي از عوامل مهم در آلودگي محيط زيست‎، ورود ترکيبات آلي فرار (voc) به اتمسفر بوده و در اين ميان‎، صنايع پوشش دهي و رنگ با توجه به مصرف بسيار بالاي حلالهاي آلي‎، سهم به سزايي را دارا است. پس از تشديد قوانين محدود کننده زيست محيطي پيرامون voc متصاعد شده به اتمسفر در دهه هاي اخير‎، صنايع رزين و رنگ به سمت توليد رزين‎ها و پوشش هاي با حلال کم (پرجامد)‎، پايه آبي‎، پودري وپخت شونده با اشعه (UV/EB) روي آوردند. از ميان تکنولوژي هاي جديد‎، رزين‎ها و پوشش هاي پايه آبي جايگاه خاصي داشته و طي دهه اخير با رشد بالايي(بيش از 5 درصد) به عنوان يکي از جايگزين هاي اصلي براي سامانه هاي پايه حلالي مطرح شده است. بنابراين آگاهي از اصول علمي و فني اين نوع رزين‎ها و پوشش‎ها براي دانشجويان رشته هاي رنگ، پليمر و شيمي و نيز مهندسين شاغل در صنايع رنگ و رزين کشور از اهميت به سزايي برخوردار است.
از اوايل دهه هفتاد ميلادي و همزمان با وضع قوانين زيست محيطي‎، چندين روش جهت کاهش مصرف حلال هاي آلي پيشنهاد شد و تحقيقات جدي پيرامون اين روش‎ها شروع گرديد که حاصل اين تحقيقات‎، توسعه پوشش هايي تحت عنوان پوشش هاي زيست سازگار بوده است . اين پوشش‎ها به چهار دسته تقسيم مي شوند :
الف) پوشش هاي پايه آبي
ب) پوشش هاي پرجامد
ج) پوشش هاي پودري
د) پوشش هاي تابش پز
الف) پوشش هاي پايه آبي
استفاده از پوشش هاي پايه آبي يکي از روش هاي مناسب جهت کاهش ميزان مصرف حلال هاي آلي است که از ابتداي شروع بحث کاهش ميزان انتشار حلال هاي آلي‎، همواره مورد توجه صنايع مختلف بوده و هم اکنون نيز سهم قابل توجهي از صنايع پوشش هاي سطوح را به خود اختصاص داده است . اين پوشش‎ها داراي انواع مختلفي بوده که بر اساس کاربرد و جرم مولکولي و اندازه ذرات رزين به گروه هاي مختلفي تقسيم بندي مي شوند . با استفاده از اين پوشش‎ها مي توان ميزان مصرف حلال هاي آلي را به صفر رساند ولي در اغلب موارد به همراه آب از حلال هاي آلي نيز در تهيه اين پوشش‎ها استفاده مي شود .
ب) پوشش هاي پر جامد
در اين دسته از پوشش‎ها توسط کنترل جرم مولکولي رزين و فرمولاسيون مناسب پوشش به ميزان قابل توجهي مصرف حلال‎ها کاهش مي يابد و در مورد بعضي از انواع‎، پوشش‎ها ي بدون حلال نيز تهيه مي شود . در اين دسته از پوشش‎ها جرم مولکولي وگرانروي رزين از اهميت بسزايي برخوردار است چرا که با توجه به درصد جامد بالاي اين پوشش‎ها‎، اگر جرم مولکولي رزين هاي مورد استفاده بالا باشد‎، گرانروي به شدت بالا خواهد رفت . بنابراين نياز به جرم مولکولي پايين و توزيع جرم مولکولي باريک جهت دستيابي به گرانروي مناسب مي باشد . جهت کنترل گرانروي اين پوشش‎ها‎، کنترل واکنش پليمريزاسيون و دست يابي به رزين هاي با جرم مولکولي پايين ضروري مي باشد . با توجه به اينکه کاهش جرم مولکولي رزين سبب افت خواص فيزيکي‎، مکانيکي و شيميايي پوشش مي شود بايستي به گونه اي عمل گردد که از طريق کنترل فرمولاسيون و استفاده از مواد اوليه مناسب‎، رزين هايي با گرانروي مناسب و خواص فيزيکي‎، مکانيکي و شيميايي قابل قبول حاصل شود . وجود مشکلات فوق در تهيه اين پوشش‎ها و توجه به اين نکته که با استفاده از اين پوشش‎ها نمي توان ميزان مصرف حلال هاي آلي را به ميزان قابل توجهي کاهش داد سبب شده تا روند رو به رشد اين پوشش‎ها نسبت به ساير پوشش‎ها پايين تر بوده و آمار و ارقام نشان دهنده کاهش سرعت رشد اين پوشش‎ها در چند سال آينده باشد .
ج)پوشش هاي پودري
در اين دسته از پوشش‎ها ،مصرف حلال هاب آلي به صفر مي رسد وبه دليل پتانسيل بسيار بالا اين پوشش‎ها جهت کاهش ميزان آلودگي هاي زيست محيطي ناشي از مصرف حلال هاي آلي ،امروزه رويکرد صنايع به سمت استفاده از اين پوشش‎ها مي باشد وهمه ساله بر ميزان مصرف اين پوشش‎ها افزوده مي شود.
با توجه اينکه در اين پوشش‎ها از حلال استفاده نمي شود، بنابراين فرآيند تهيه نسخ رنگ منحصر به فرد بوده وبايستي رنگدانه را به کمک افزودني هاي خاص داخل رزين ديسپرس کرد وعلاوه براين روش‎ها ي اعمال اين پوشش‎ها نيز منحصر بفرد مي باشد ونياز به سرمايه گذاري بيشتري نسبت به ساير پوشش‎ها دارد.
جهت دستيابي به فيلم مناسب در اين پوشش‎ها نياز به دقت و کنترلهاي فراواني مي باشد. در صورت نامناسب بودن فرمولاسيون ويا شرايط اعمال نامناسب پديده هايي از قبيل پوست پرتقالي شدن و حفره دار شدن مشاهده خواهد شد. بنابراين هر چند با استفاده از اين پوشش‎ها مي توان ميزان مصرف حلال هاي آلي را به صفر رساند ولي حذف حلال از سامانه پوششي منجر به پيدايش محدوديت هايي مي شودکه در نهايت باعث بالا رفتن قيمت تمام شده اين پوشش‎ها خواهد شد . علاوه بر اين ،اين پوشش‎ها بايستي جهت تشکيل فيلم ،داخل کوره حرارت داده شوند تا پديده بهم چسبيدن ذرات که اولين مرحله تشکيل فيلم مي باشد انجام شودوبنابراين در مورد سطوح حساس به حرارت مانند سطوح چوبي و پلاستيکي ،استفاده از اين پوشش‎ها محدوديت دارد.
د)پوشش هاي تابش پز
استفاده از پوشش هاي تابش پز نيز به عنوان يک راهکار مناسب جهت کاهش آلودگي زيست محيطي ناشي از مصرف حلال هاي آلي ارايه شده است . اين پوشش‎ها هم اکنون سهم زيادي در صنعت ندارند ولي با توجه به خواص و ويژگي هاي اين پوشش‎ها روند استفاده از آنها به سرعت رو به افزايش است .
استفاده از اين پوشش‎ها به ويژه براي سطوح حساس به دما مانند سطوح پلاستيکي و چوبي مورد توجه قرار دارند. در بعضي از مراجع ،اين پوشش‎ها بصورت جداگانه در دسته بندي راهکارهاي ارايه شده جهت کاهش ميزان مصرف حلال‎ها ي آلي قرار نمي گيرند،چرا که اين پوشش‎ها مي توانند زير مجموعه اي از پوشش‎ها ي پودري ،پوشش هاي پر جامد و غيره باشند ودر واقع مي توان گفت پخت با اشعه، روشي جهت خشک شدن و تشکيل فيلم مي باشد .
استفاده از هر کدام از پوشش هاي فوق داراي مزايا ومعايبي بوده و توليد هريک از پوشش هاي فوق نياز به تکنولوژي مخصوص به خود داشته است.
تاريخچه استفاده از پوشش‎ها ي پايه آبي
استفاده از مواد پوششي پايه آبي از زمان هاي قديم رايج بوده است و به عنوان نمونه مي توان به مخلوط خاک رس در آب که با مواد رنگزاي طبيعي مانند پوست درختان ،دانه‎ها وغير ه به کار مي رفتند،اشاره نمود . بعدها رنگدانه‎ها در صمغ ،چسب ،سفيده تخم مرغ و ژلاتين ديسپرس شده ومورد استفاده قرار مي گرفتند.
با ورود روغن هاي خشک شونده مالئينه شده وآلکيدهاي امولسيوني در دهه چهل ميلادي مواد پوششي پايه آبي پا به عرصه بازارهاي جهاني گذاشت. بعد از آن نيز پلي وينيل استات ولاتکس هاي بوتادين -استايرن در آلمان و آمريکا تهيه ومورد استفاده قرار گرفتند.
اهميت پوشش هاي پايه آبي با بکار گيري آنها در روش هاي الکتروديپوزيشن بيشتر شد.در آغاز دهه شصت ميلادي شرکت فورداين روش را براي اعمال آستري خودرو بکار برد.رشد پوشش آب پايه طي سال هاي 1960-1955 انگيزه مضاعفي جهت تهيه رزين هاي آبي به وجود آوردو امروزه نيز تلاش گسترده اي جهت عرضه پوشش‎ها ورزين هاي پايه آبي با خواص مناسب جهت کاربرد هاي مختلف در حال انجام مي باشد .

ميزان مصرف انواع سامانه هاي پوششي
آمار و ارقام ارائه شده در منابع و مراجع مختلف‎، نشان دهنده کاهش چشمگير ميزان توليد و مصرف سامانه هاي پوششي که به نحوي در تهيه آنها از حلال هاي آلي استفاده مي شود‎، بوده و از طرف ديگر روند مصرف سامانه هايي که در آنها حلال استفاده نمي شود و يا ميزان مصرف حلال آلي در آنها کم است پيوسته رو به افزايش است .
انواع پوشش هاي پايه آبي
نامگذاري هاي متفاوتي براي اين پوشش‎ها توسط محققان مختلف پيشنهاد شده و هنگامي که از اين پوشش‎ها صحبت به ميان مي آيد اصطلاحاتي از قبيل محلول در آب‎، رقيق شونده با آب‎، پايه آبي‎، دربردارنده آب‎، پراکنه آبي‎، پراکنه کلوئيدي‎، امولسيون و لاتکس مطرح مي گردد .
واژه پوشش هاي در بردارنده آب به عنوان يک اصطلاح کلي براي معرفي پوشش هايي که در فرمولاسيون آنها از آب به عنوان حلال و يا رقيق کننده استفاده مي شود . اين پوشش‎ها عمدتاً شامل دو گروه اصلي پوشش هاي رقيق شونده با آب و پوشش هاي لاتکس مي باشند . واژه رقيق شونده با آب به پوششي اطلاق مي شود که رزين به کار رفته در آن در يک حلال توليد مي شود و سپس در آب رقيق مي شود تا رزين به فرم پراکنه اي در داخل آب در آيد . اين رزين‎ها به خودي خود در داخل آب به صورت امولسيون در مي آيند و نيازي به امولسيفاير ندارند . لازم به ذکر است بعضي نويسندگان اين گروه از رزين‎ها را تحت عنوان محلول در آب نامگذاري مي کنند در حاليکه اين رزين‎ها واقعاً محلول در آب نيستند .
بعضي از نويسندگان‎، پوشش هاي لاتکس را تحت عنوان پوشش هاي امولسيوني نامگذاري مي کنند در حاليکه لاتکس به پوشش هايي گفته مي شود که پراکنه اي از ذرات جامد پليمر در آب داشته باشد و امولسيون به پوشش هايي اطلاق مي شود که پراکنه اي از مايع داخل مايع باشند .
رزين هاي پايه آبي اکثراً رزين هاي رقيق شونده با آب بوده و به صورت امولسيون هايي هستند که از مايسل هايي تشکيل شده اند که هر کدام حاوي تعدادي مولکول پليمر مي باشند و بوسيله مولکول هاي آب احاطه شده اند . هر چه اندازه مايسل‎ها کوچکتر باشند اندازه ذرات کاهش مي يابد و در يک نقطه اندازه مايسل‎ها آنقدر کوچک مي شوند که با چشم ديده نمي شوند و پراکنه حاصل شفاف به نظر مي رسد . در يک تقسيم بندي ديگر با توجه به اندازه ذرات مولکول هاي پليمر داخل آب‎، رزين هاي پايه آبي به سه دسته امولسيوني‎، کلوئيدي و محلول در آب تقسيم بندي مي شوند(جدول 2-2) .
پوشش هاي رقيق شونده با آب
همانگونه که قبلاً نيز اشاره شد‎، رزين هاي مورد استفاده در پوشش هاي پايه آبي‎، محلول در آب نيستند . اکثر اين رزين‎ها‎، محلول هايي از يک رزين در حلال قابل امتزاج با آب مي باشند . اين رزين‎ها داراي گروه هاي قطبي بوده که به صورت جزيي با عوامل خنثي کننده مناسب خنثي مي شوند تا رزين قابليت رقيق شدن با آب را پيدا کند . جهت تهيه ماده پوششي‎، رنگدانه در داخل رزين ديسپرس شده و عوامل شبکه اي کننده و ساير افزودني‎ها به پراکنه تشکيل شده اضافه مي شود و سپس پراکنه حاصل با آب رقيق گردد]14[.
جدول 2-2خواص انواع مختلف پوشش هاي پايه آبي]14[
ويژگي/ نوع سامانهمحلول در آبديسپرسيون کلوئيديامولسيونيظاهرشفافشفاف – ابريپشت پوشجرم مولکوليgr/mol gr/molgr/molاندازه ذراتکوچکتر از 01/0 ميکرون0.1- 0.01 ميکرونبزرگتر از 1/0 ميکرونگرانرويوابسته به جرم مولکوليوابسته به جرم مولکولي و PHمستقل از جرم مولکوليدرصد جامد درگرانروي مناسببراي اعمالپايينمتوسطبالاخواص ئولوژيکينيوتونيتقريباً نيوتنيشبه پلاستيکبراقيتبا لا
2-2-4 نواحي پليمريزاسيون امولسيوني
يک دستورالعمل اساسي براي پليمريزاسيون امولسيوني حاوي مونومر، آب، سورفکتانت و آغاز گر ميباشد. در شروع واکنش، مونومر دراثر اختلاط به صورت قطراتي در فاز آبي پيوسته ديسپرس ميشود. بسته به مقدار سورفکتانت اضافه شده، مايسلهايي از اين سورفکتانت در سيستم وجود خواهد داشت و امکان دارد که مقداري از مونومر در هست? آبگريز اين مايسل‎ها قرار گيرد، معمولاً آغازگر در فاز آبي حل خواهدشد.


دیدگاهتان را بنویسید